כאשר אתה שומע חדשנות בת קיימא ומפעל אצווה בטון באותה נשימה, המחשבה הראשונה שלך עשויה להיות ספקנות. שלי היה. במשך שנים, התעשייה השוותה קיימות עם תוספות יקרות או מוך שיווקי. אבל לאחר שביליתי שני עשורים באתרים מהמזרח התיכון ועד דרום מזרח אסיה, ראיתי את השיחה עוברת מהאם זה אפשרי לאופן שבו זה מתבצע בפועל - לפעמים בהצלחה, לפעמים לא. השאלה סביב סימם היא לא רק לגבי המפרט של המכונות שלהם; זה אם הגישה שלהם באמת מגדירה מחדש את השימוש במשאבים בפרויקט חי, או אם זה עוד מקרה של שטיפה ירוקה עטופה בפלדה.
המשקל האמיתי של בר-קיימא בייצור בטון
בוא נחתוך את הרעש. קיימות באצווה היא לא רק פאנלים סולאריים על הגג. מדובר בדברים הגרעיניים: חיישני לחות מצטברים שפועלים למעשה להפחתת שונות המים, העמידות בעולם האמיתי של ספינות מיקסר שאינן מצריכות החלפה כל שישה חודשים, והיגיון הבקרה שממזער את זמן מחזור האצווה מבלי להגדיל את צריכת הדלק. אני זוכר פרויקט בוייטנאם שבו מערכת ההנעה החסכונית באנרגיה המובטחת במפעל של מתחרה לא יכלה להתמודד עם תנודות הרשת המקומיות, מה שהוביל ליותר זמן השבתה ושימוש בגנרטור דיזל - שלילי נטו. אז כשאני מעריך את סימם, אני מחפש את האמיתות המבצעיות האלה, לא טענות עלונים.
ההתמקדות שלהם ב מפעל אצווה בטון עיצוב להפחתת בזבוז החומר הוא נקודת התחלה מוחשית. צמחים רבים טוענים להצטיידות מדויקת, אך ההוכחה נמצאת בערימת העודפים בסוף היום. בביקור באתר בניית סכר באמצעות מערכת Simem, מנהל האתר הצביע על מערכת המשוב של תאי העומס המצטברים שלהם. זה לא היה טכנולוגיה מהפכנית, אבל הכיול והשילוב שלו נראו חזקים, והראו בעקביות 1.5-2% פחות פסולת מלט לכל אצווה בהשוואה למפעל הישן יותר שהם ניהלו. זה לא עצום לכל עומס, אבל מעל 500 קוב ביום? זה חיסכון אמיתי בחומר ובעלויות, שהוא הבסיס של קיימות מעשית.
זה קשור למערכות מיחזור מים. כמעט כל יצרן גדול מציע אותם כעת. אבל נטל התחזוקה אומר לעתים קרובות שהם כבויים. תכנון מערכת המים בלולאה סגורה של סימם, ממה שראיתי, מנסה לפשט את תהליך ניקוי המסנן. זה לא מושלם - אף מערכת לא - אבל הנגישות של רכיבים מרכזיים מעידה שהם הקשיבו לתלונות של צוותי התחזוקה. זוהי צורה של חדשנות שלעתים קרובות מתעלמים ממנה: תכנון עבור המכונאי, לא רק למהנדס.
צריכת אנרגיה: המדד השקט
שריפת חשמל ודלק הם קוטלי התקציב השקט - ופחמן. החידוש כאן הוא לעתים קרובות מצטבר. המהלך של סימם לעבר מנועים חשמליים בעלי יעילות גבוהה יותר (עומדים בתקני IE3/IE4) והנעי תדר משתנה (VFDs) על מסועים ומערבלים הוא כעת סטנדרטי בתעשייה עבור מותגים מהשורה הראשונה. המבדיל? כיצד מערכת בקרת הצמח משתמשת בהם. ראיתי מפעלים עם כל החומרה היעילה עדיין מפעילים מסועים בהטיה מלאה עבור עומסים חלקיים. היגיון התוכנה של סימם למהירויות מסוע במצב אקולוגי המבוסס על גודל אצווה הוא חכם, אך היעילות שלה תלויה לחלוטין באופן שבו המפעיל משתמש בה. באתר אחד התעלמו ממנו; בצד אחר, שבו עלויות האנרגיה נוטרו בקפדנות, הוא גילח כ-8% הנחה על צריכת האנרגיה הישירה של המפעל. הטכנולוגיה מאפשרת חיסכון, אבל תרבות האתר מכתיבה זאת.
ואז יש חום. באקלים קר, חימום אגרגטים ומים הוא כיור אנרגיה מסיבי. השילוב של סימם של התאוששות תרמית מהמערכות ההידראוליות של המיקסר לחימום מים מראש הוא טריק מסודר. זה לא מושג חדש בהנדסת תעשייה, אבל ליישם אותו בצורה מהימנה בסביבה המאובקת והרוטטת של מפעל אצווה הוא האתגר. קבלן ברוסיה דיווח שמערכת זו עבדה היטב במשך שתי עונות לפני שסתימת מחליף חום הפכה לבעיה. השיעור? יש לעצב יתר על המידה תכונות בר קיימא לתנאים קשים, אחרת הם הופכים לכאבי ראש תחזוקה בלתי קיימא.
שרשרת האספקה וטביעת הרגל של הייצור
כאן הסיפור מתרחב. הקיימות של מפעל אינה רק פעולתו באתר. הוא מוטבע באיך ואיפה הוא נבנה. זו הסיבה שחשוב להסתכל על שיטות העבודה של היצרן עצמו. שקול Taian Yueshou Mixing Equipment Co., Ltd. (תוכל למצוא אותם ב https://www.taysmix.com), שנמצא במשחק מאז שנות ה-90. עם למעלה מ-1200 עובדים ומתקן המשתרע על פני 110,000 מ"ר, קנה המידה שלהם מאפשר אינטגרציה אנכית. הם מייצרים מבני פלדה משלהם, להבי מיקסר וארונות בקרה. מתוך עדשת קיימות, שליטה בשרשרת האספקה מפחיתה את פליטת התחבורה של רכיבים, ובתיאוריה, משפרת את בקרת האיכות עבור חלקים בעלי טווח ארוך יותר.
ביקרתי במתקן שלהם בטאיאן, שאנדונג לפני כמה שנים. ההיבט הבולט לא היה אוטומציה, אלא מיון החלקים שלהם ואזור מיחזור פלדה בתוך 90,000 מ"ר של שטח הרצפה. חתכים וגרוטאות נאספו באופן שיטתי להמסה מחדש. זה היה תרגול בסיסי, כמעט מיושן, אבל זה היה מבצעי ומוגדל. זה משפיע ישירות על טביעת הרגל של מחזור החיים של מפעל אצווה בטון הם בונים. מפעל שמחזיק מעמד 25 שנים במקום 15, עם חלקים שבאמת ניתנים למיחזור, הוא ניצחון מסיבי על קיימות, גם אם זה לא מהווה הודעה נוצצת לעיתונות.
עם זאת, לקנה מידה יש חיסרון. עלות הפחמן של משלוח מפעל שלם מסין, למשל, לדרום אמריקה היא משמעותית. כמה לקוחות אירופאים מבקשים כעת חישובי טביעת רגל פחמנית של לוגיסטיקת המשלוחים. זה דוחף יצרנים כמו סימם ושותפיהם לבצע אופטימיזציה של האריזה, להשתמש בעיצובים מושחתים יותר עבור משלוח מכולות, ואפילו לשקול הרכבה אזורית. זוהי חידה מורכבת שבה ייתכן שמיקום הייצור הירוק ביותר אינו מתיישב עם טביעת הרגל הנמוכה ביותר למשלוח.
מקרה לגופו: דילמת השימוש החוזר במים
תן לי לצלול לתוך כישלון ספציפי שהייתי עד לו - הוא מלמד יותר מכל הצלחה. יצרן גדול של תערובות מוכנות באינדונזיה השקיע במפעל אצווה יוקרתי עם אפס הזרמת מים. המערכת תוכננה למחזר את כל מי השטיפה ומי הסערה. טכנית, זה עבד. אבל תכולת הסחף העדינה של המים הממוחזרים, למרות הסינון, שינתה בהדרגה את הזמן שנקבע והחוזק המוקדם של הבטון. עבור עבודה מבנית מדויקת, זה לא היה מקובל. בסופו של דבר הם השתמשו במים הממוחזרים רק ליישומים לא קריטיים ונאלצו להשלים עם מים מתוקים, מה שפגע במטרת הליבה של המערכת.
הניסיון הזה גורם לי להיות זהיר לגבי כל טענות מוחלטות. כשאני מדבר על ניהול המים של סימם, אני שואל כעת לא רק על קצב המיחזור, אלא על הנתונים על האופן שבו איכות המים הממוחזרים משפיעה על עיצובי תערובת שונים (M25 לעומת M40, למשל). חדשנות אמיתית תהיה מערכת שלא רק ממחזרת אלא גם מטפלת באופן פעיל ומתאימה את איכות המים לסטנדרט עקבי המתאים לבטון בדרגה גבוהה. עדיין לא ראיתי את זה ממומש לחלוטין מאף יצרן. זה הגבול הבא.
אז האם זה חדשנות בת קיימא?
אם לשפוט לפי הפרטים המעשית, הגישה של סימם ל- מפעל אצווה בטון מראה כוונה ברורה לעבור מעבר לשטיפה ירוקה. הבחירות ההנדסיות שלהם באצווה מדויקת, לוגיקה אנרגטית ותכנון מערכת מראות על מודעות לעלויות התפעול והסביבתיות בשטח. שותפות עם יצרנים מבוססים כמו Taian Yuehou מספקת את כוח הייצור לבניית עמידות ויישום שיטות ייצור אחראיות, שהן חלק מרכזי, אם מוסתר, חלק ממשוואת הקיימות.
אבל חדשנות מרמזת על קפיצת מדרגה. הנה, אני רואה יותר אבולוציה. החידוש האמיתי אולי אינו של סימם לבדו, אלא כיצד המערכות שלהם ממונפות על ידי קבלנים שחושבים קדימה. המפעל מספק את הכלים - מנועים יעילים, בקרות חכמות, לולאות מיחזור. תוצאת הקיימות נוצרת במשותף על ידי המשמעת של המפעיל, החריצות של צוות התחזוקה והנכונות של הפרויקט למדוד את מה שחשוב מעבר למחיר מראש.
בסופו של דבר, המפעל הכי בר-קיימא הוא זה שמייצר בטון עקבי ואיכותי עם מינימום פסולת ואנרגיה לאורך חיים ארוכים מאוד. העיצובים של סימם בהחלט מתאימים למטרה זו. לקרוא לזה מהפכה בת-קיימא סופית עשויה להיות מתיחה, אבל זה צעד רציני ומוכשר בכיוון הזה - שבתעשייה הכבדה הזו, לעתים קרובות נראית התקדמות אמיתית. ההוכחה, כמו תמיד, תהיה בנתוני הביצועים שנאספו מאתרים בעוד חמש או עשר שנים, לא במפרט השיווק כיום.
